工業製造の分野では、砂の鋳造は、広く使用されており、金属成形プロセスの長い歴史です。
1.mold making
鋳造図の要件に従って、適切な型材料（木材型、金属型、プラスチック型など）を選択し、型を設計し、型を作成します。金型の設計では、滑らかなdemolding後のモデリングを確実にするために、分割面の最大の十字-セクションのキャストに沿って分割する必要があります。同時に、鋳造と生産バッチの構造的特性を完全に考慮して、金型構造を最適化し、金型の耐久性と生産精度を向上させる必要があります。たとえば、複雑な形状の鋳物の場合、砂コアの正確な位置決めと成形を確保するために、複数の分割された表面とコア抽出メカニズムを設計する必要がある場合があります。
2。砂型の準備
適切なシリカの砂を選択し、鋳造の材料と要件に従って、適切な量の粘土、水、添加物を追加し、特定の割合で混ぜます。砂型の要件の使用を満たすために、粒子サイズの分布、強度、耐火性など、砂の性能指数を厳密に制御します。砂型の調製プロセスでは、合理的な処理と品質管理を通じて、リサイクル砂の使用を完全に考慮し、砂のリサイクル速度を改善し、生産コストと環境汚染を削減する必要があります。
3.展開とコアメイキング
成形
成形方法は、マニュアルモールディングと機械成形の2つのカテゴリに分類できます。手動モールディングには、シングルピース、小さなバッチの生産または複雑な形状、および小さなバッチの鋳物に適した高度な柔軟性があります。一般的なマニュアルモールディング方法には、砂の掘削方法、ゆるいブロック方法などが含まれます。機械成形では、高-圧力成形機または3Dプリントされた砂型およびその他の機器を使用します。これは、成形効率と品質を大幅に改善でき、大量生産または複雑な鋳物の生産に適しています。手動モールディングと比較して、マシンモールディングの効率は3 - 5回数増加する可能性があります。
コアメイキング
砂コアは、鋳造の内側の空洞の重要な部分です。空洞の形状と複雑さに応じて、コアボックスはそれに応じて設計および製造されています。コア製造プロセスでは、準備されたコアサンドがコアボックスに埋められ、砂コアはコンパクトと硬化のプロセスを通じて形成されます。タービンブレード冷却チャネルなどの複雑な空洞を備えた鋳物の場合、複数の砂コアを組み合わせて、砂コアに空気噴出穴を埋め込み、注ぎプロセス中に空気穴の欠陥が発生しないようにする必要があります。モデリング後、砂型とコアは乾燥し、通常は200 - 300時間で6 - 12時間で、金型とコアの強度を向上させます。
4。ゲーティングシステムの設計
ゲートシステムの設計は、鋳物の品質に重要な役割を果たします。外側のゲート、ゲート、交差ゲート、内側のゲートで構成されており、各部分は、溶融物の乱流と酸化を減らすために滑らかな遷移を実現する必要があります。ゲートシステムを設計するとき、ゲートの位置、サイズ、および数は、鋳造の形状、サイズ、重量、金属液の流動性に応じて合理的に決定する必要があります。たとえば、厚い-の壁に囲まれた鋳物の場合、液体金属の連続固化を促進し、-}上の縮小を促進するために、キャスティングの厚い-壁の壁にできる限り開ける必要があります。
ライザーのデザインは、厚い-壁のジョイントなど、キャスティングのホットジョイントエリアに設定する必要があります。ライザーの一般的に使用される形式には、トップライザー、サイドライザーなどが含まれます。トップライザーは、鋳造の気孔率を効果的に減らすことができますが、一般に30％- 50％を減らすことができます。同時に、固化シーケンスを調整し、鋳造の変形を防ぐためには、ベントと冷却鉄を合理的に設定する必要もあります。冷たい鉄は、通常、鋳造の冷却速度を加速するために、鋳造または収縮を引き起こす可能性のある領域の厚い-の壁に囲まれた部分に配置され、薄い-壁の部分または連続固化と同時に固化を実現できます。
5.融合と注ぎ
鋳造の材料に応じて、電気炉や中程度の周波数炉などの適切な融解装置を選択します。融解プロセスでは、融解温度と時間を厳密に制御して、金属液の組成と品質が要件を満たすことを保証する必要があります。たとえば、鋳鉄の融解温度は1400 - 1500程度に達する必要があり、アルミニウム合金の融解温度は680 - 750程度に達する必要があります。同時に、液体金属の汚染を避けるために、融解環境の要件に注意を払う必要があります。
注ぐ前に、溶融金属温度が速すぎるのを防ぐために、一般に600 - 800程度まで、ひしゃくを予熱する必要があります。注ぐとき、灰色鋳鉄の場合、液体金属の流量を制御する必要があります。一般に、注ぐ速度は0.5 - 1.5 kg/sで制御されます。液体の金属製の水しぶき、酸化、空気吸収を避けるために、注ぐ操作は滑らかで均一でなければなりません。注ぎが完了した後、キャスティングモデルを立てて冷却して、厚い-の壁に囲まれた部品を使用して、鋳造時間を完全に固化させるために、2 - 4時間の保持時間を延長するのに適しています。
6。砂の落下と掃除
鋳造が特定の温度に冷却されると、砂処理のために振動する砂機に配置されます。振動を生成することにより、砂のドロップ機を振動させ、砂と鋳造分離を生成します。砂の落下の過程で、砂型の強度と鋳物の構造に応じて、振動周波数や振幅などのプロセスパラメーターを調整して、砂の低下の効率と品質を改善します。砂が滴下した後、古い砂をリサイクルして再利用することができます。
その後、鋳造がきれいになり、酸化物の皮膚とその表面の空飛ぶバリが除去されます。ショットブラスト、砂の爆破、研削、その他の方法を使用して、鋳物の表面粗さを改善するためにクリーンアップできます。たとえば、鋳物の表面粗さは、洗浄によりRA12μmからRA6μm以下に減少させることができます。
7。検査とポスト-治療
検査
外観検査、サイズの測定、内部品質検査など、洗浄された鋳物で包括的な品質検査を実施します。外観検査では、主に、多孔性、トラコーマ、亀裂など、鋳物の表面に欠陥があるかどうかをチェックします。寸法測定は、測定ツールまたは測定機器を採用して、鋳物の寸法精度を測定して設計要件を満たすことを確認します（CT 8 - CT10レベルの一般的な耐性レベル）。内部品質検査は、x -光線検査などの非-破壊的なテスト方法に使用して、収縮、収縮穴、亀裂など、対応するテストの標準に従って検査を実施するなど、キャストに欠陥があるかどうかを確認できます。内部品質検査は、x - x {-光線の欠陥検査などの破壊的なテスト方法によって実行でき、収縮、収縮穴、亀裂などの欠陥があるかどうかを確認します。
post -治療
鋳物の使用要件に応じて、対応する投稿-治療プロセスの資格のある鋳物。一般的なポスト-治療プロセスには、熱処理と表面処理が含まれます。熱処理の目的は、内部ストレスの鋳造プロセスの鋳造を排除し、鋳造の硬度、強度、靭性、その他の機械的特性を改善することです。表面処理は、塗装、めっき、化学酸化、鋳物のその他の処理など、鋳造の耐摩耗性、耐摩耗性、および鋳物の美学を高めることができます。