鋳造表面処理の完全ガイド: ショット ブラスト、サンド ブラスト、E- コーティング、パウダー コーティング

表面処理は重要な最終ステップです。精密鋳造そして鋳物機械加工。これにより、粗い未加工の鋳物が耐久性、耐食性、そして見た目に魅力的なコンポーネントに変換されます。-農業機械や自動車部品から海洋や産業用途に至るまで、厳しい環境でも確実に機能する-。

生の鋳肌が実際にどのように見えるか

型から直接取り出した生の鋳造品は、生産準備が整っているように見えることはほとんどありません。-砂型鋳造、インベストメント鋳造、またはダイカストのいずれで製造された場合でも、通常、砂の残留物、酸化スケール、バリ、パーティング ライン、および粗く不均一な質感が生じます。ねずみ鋳鉄やダクタイル鋳鉄の鋳物は鈍くて質感が激しいことがよくありますが、アルミニウム鋳物には一般に酸化層やダイリリースの残留物が見られます。-

表面状態が腐食、コーティング、最終用途の性能に与える影響-

表面の処理が不十分であると、コーティングの密着力が弱くなり、早期剥離、錆びの促進（特に鋳鉄）、膜厚の不均一、機械的または環境的ストレスによる早期故障が発生します。効果的な処理により、汚染物質が除去され、強力なアンカープロファイルが作成され、ピーニングによって耐疲労性が向上し、最終部品が機能的および美的要求の両方を満たすことが保証されます。

4 つのメソッドは - をカバーし、それらがどのように組み合わされるか

ショットブラストとサンドブラスト: 機械的洗浄と表面プロファイリング。

E- コーティング (電気泳動コーティング): 均一な浸透-を重視した腐食保護。通常はプライマーとして使用されます。

パウダーコーティング: 保護と外観の両方を提供する、より厚く耐久性のあるトップコート。

高性能アプリケーションでは通常、ブラスト → オプションの機械加工 → 化学前処理 → 電子コーティング (プライマー) → 粉体塗装 (トップコート) の順序になります。-

部品は水ベースの浴槽に浸され、電流によって帯電した塗料粒子が逆に帯電したワークピース上に均一に付着します。{0}リンス後、コーティングは硬化します。この浸漬法により、内部表面や複雑な形状を良好にカバーできます。

陽極 E コーティングと陰極 E コーティング - - の違いは何ですか?

アノード: 一部はアノードです。場合によっては許容可能ですが、基質がわずかに溶解する可能性があります。

陰極: 部品は陰極 - であり、自動車および工業用鋳物における優れた耐食性を実現するための標準的な選択肢です。

代表的な膜厚と耐食性能

15 ～ 35 µm (0.6 ～ 1.4 ミル)、優れた均一性と最小限のエッジの蓄積。

塩水噴霧試験の結果

適切な前処理を行うと、陰極電着塗装は通常 ASTM B117 テストで 500–1,600+ 時間に達します。-実際の結果は、基板、前処理、および厚さに大きく依存します。

E コーティングに最適な鋳造材料はどれですか-

ねずみ/ダクタイル鋳鉄、アルミニウム、鋼 - は、スプレー法では不十分な複雑な形状に特に効果的です。

粉体塗装の仕組み - 静電塗布と硬化

静電スプレーは、帯電した乾燥粉末を接地部品に塗布し、その後オーブン (通常 180 ～ 200 度) で硬化させて、連続した強靱なフィルムを形成します。

熱可塑性粉体塗装と熱硬化性粉体塗装 - の主な違い

優れた耐久性と耐薬品性に​​より、熱硬化性粉末 (エポキシ、ポリエステル、ハイブリッド) が主流です。熱可塑性粉末は、より高い柔軟性を必要とするニッチな用途に使用されます。

膜厚、硬度、耐衝撃性データ

一般的な厚さ: 50 ～ 125 μm (2 ～ 5 ミル)。これらのコーティングは、高い鉛筆硬度 (2H+) と強力な耐衝撃性/耐チップ性を備えています。

色、質感、仕上げのオプションが利用可能

高光沢からマット、テクスチャー、メタリック、カスタム カラーなど幅広い選択肢があり、-電子コーティングよりもはるかに多用途です。-

鋳物を粉体塗装する前の表面処理要件

信頼性の高い長期接着を実現するには、Sa2.5 ブラスト清浄度に加えて化学前処理 (リン酸亜鉛またはリン酸鉄) を行うことをお勧めします。-