シャフトは、一般的に長さが直径よりも大きい回転体である共通部品です。伝達部品を支持し、トルクを伝達し、荷重を支えるために、さまざまな機械装置に広く使用されています。シャフト部品を取り扱う際には、従わなければならない特定のルールがあります。
シャフトの基本的な加工ルート、シャフト部品の主な加工面は外周面と通常の特殊面であり、さまざまな精度レベルや表面粗さの要求に応じて最適な加工方法を選択する必要があります。基本的な処理ルートは大きく4つに分類できます。
1. 荒旋削から中仕上げ旋削、そして仕上げ旋削の加工ルートであり、一般外材軸部品の針外輪加工において最も重要な加工ルートでもあります。
2.CNC粗加工から中細加工までCNC加工、次に粗研削、最後に精密研削加工ルートです。鉄系金属材料と精度要件があり、表面粗さ要件が小さく、焼入れ部品が必要な場合、研削が最も理想的なため、この加工ルートが最良の選択です。 -アッププロセス。
3. ブランク車から半完成車、そして仕上げ車とダイヤモンド車に至るこの加工ルートは、非鉄金属材料の加工に特に使用されます。非鉄金属の硬度は低いためです。砂粒子間の隙間を塞ぎやすく、通常、必要な表面粗さを得るのに研削は容易ではないため、仕上げとダイヤモンド旋削プロセスを採用する必要があります。最終加工ルートは、荒加工、中仕上げ加工、荒研削、仕上げ研削となります。
4. 仕上げ、このルートは鉄系金属材料の焼き入れによく使われる加工ルートで、高精度と低い面粗さが要求されます。
シャフトの再加工
シャフトの外側を回転させる前に、少し準備作業があります。シャフト部分の前加工です。最も重要な準備プロセスは矯正です。これは、ワークピースブランクが製造、輸送、保管時の変形中に曲がることが多いためです。確実なクランプと取り代の均一分布を確保するために、冷間状態で各種プレスや矯正機を使用して矯正を行います。
軸加工位置決め基準
1. ワークの中心穴を加工位置の基準とします。軸部品の加工においては、各外面、テーパ穴、ねじ面の同軸度、端面と回転軸との直角度が重要な位置精度を表します。これらの表面は通常、シャフトの中心線に基づいて設計され、データム一致の原則に従って中心穴に位置決めされます。
2. センター穴は CNC 加工の位置決め基準であるだけでなく、他の旋削加工の位置決め基準および検査基準でもあります。処理プロセス ES は統一規格の原則に準拠しています。 2 つの中心穴で位置決めすると、複数の外円と端面を 1 回のクランプで加工できます。
3. 外周円と中心穴を位置決め基準として加工します。この方法は、中心穴の位置決めの剛性が低いという欠点、特に重いワークを加工する場合、中心穴の位置決めによってクランプが不安定になる可能性があり、切削量が多すぎないという欠点を効果的に克服します。
4. 外側の円と中心の穴を位置決めの基準として使用しますので、この問題を心配する必要はありません。荒加工では、軸外面と中心穴を位置決め基準とする方法で、機械加工時の大きな切削トルクに耐えることができ、軸部品の位置決め方法として最もよく使われています。
2 つの外面は加工位置の基準として使用されます。中空シャフトの内穴を加工する場合、中心穴を位置決め基準とすることはできず、シャフト外周2面を位置決め基準としてください。工作機械の主軸を加工する場合、位置決め基準として 2 つのサポート ジャーナルがよく使用されます。これにより、サポート ジャーナルに対するテーパ穴の同心性が効果的に確保され、データムの位置ずれによって生じる誤差が排除されます。
センター穴付きのコーンプラグを加工位置決めの基準として使用します。この方法は、中空シャフトの外面の加工に最も一般的に使用されます。
シャフトのクランプ
テーパープラグやテーパーマンドレルシャフトの加工には高い加工精度が要求されます。センター穴は自作時の位置決めの基準となるだけでなく、中空シャフトの外面仕上げの基準にもなります。コーンまたはテーパースリーブのテーパーを確保する必要があります。センター穴との同心度が高いです。したがって、クランプ方法を選択するときは、部品の繰り返しの取り付けエラーを減らすために、コーンプラグの取り付け回数を最小限に抑えるように注意する必要があります。実際の生産では、コーンプラグを取り付けた後、加工前の途中で分解したり交換したりすることは通常ありません。