さまざまな青銅鋳造技術の長所、短所、および応用

人類が使用した最初期の合金の 1 つである青銅は、その優れた耐摩耗性、導電性、耐食性により、現代の工業生産においてその地位を保っています。次に、Hansheng Automation は、さまざまな青銅鋳造プロセスの長所、短所、用途を深く理解できるようガイドします。-

さまざまなプロセスを比較する前に、液体から固体への金属の凝固を制御するという鋳造プロセスの本質を理解する必要があります。

鋳造プロセスが異なれば、使用する金型の材料、構造、予熱条件も異なり、これらが顕微鏡レベルでブロンズ部品の品質を決定します。

インベストメント鋳造（ロストワックス鋳造）-

利点

優れた微細構造: 制御された冷却プロセスにより、均一で細粒構造の形成が促進され、青銅合金の機械的特性が最大限に高められます。-

ニア-ネット-形状: 非常に高い寸法精度（公差最大 CT4 ～ CT6）と優れた表面仕上げ（Ra 3.2～6.3μm）があり、ほとんどの場合、最小限の仕上げが必要か、仕上げが不要です。

自由な設計: 非常に複雑な内部構造、非常に薄い壁、複雑なパターンやマーキングを備えた部品の製造が可能になります。

工学的な用途と制限

用途: 航空エンジン用のタービンブレード、医療分野の人工関節、高圧流体バルブのコアコンポーネント、美術彫刻など。-
制限事項: 製造プロセスに時間がかかり、コストが高く、過度に大きな部品 (通常は 75 kg 未満) には不向きです。

砂型鋳造

動作原理

このプロセスでは、砂とバインダーの混合物を成形材料として使用します。このプロセスは一般に、生砂型鋳造と樹脂結合砂型鋳造に分けられます。{1}樹脂-結合砂は、その高い強度と安定性により、特定の寸法と表面要件を持つ青銅鋳物によく使用されます。木製または金属製の部品のマスター型を砂箱に置き、成形砂を満たして圧縮します。マスターモールドを取り外した後、キャビティが形成されます。内部空洞がある場合は、既製の砂中子を挿入する必要があります。-

用途とメリット

比類のないサイズ適応性: 数キログラムから数トン、さらには数十トンの巨大なブロンズ作品まで、砂型鋳造が唯一の実行可能な選択肢です。最大直径 3800 mm の部品を処理できる当社の能力は、このプロセスの力の証です。

優れた経済性: 金型製造コストが低く、生産サイクルが比較的短いため、単一部品、小ロット、大量生産においてコスト競争力が高くなります。{{1}{2}{3}

理想的な用途: 大型船舶のプロペラ、重機のベースとサポート、大型のバルブ本体とポンプ ケーシング、高負荷のウォームギア ブランク。-

ロストフォームキャスティング

動作原理

部品と同一のソリッドモデルはポリスチレンフォーム (EPS) で作られています。耐火物コーティングを施した後、バインダーを使用せずに乾燥した砂に直接埋め込みます。注湯中、高温の溶融青銅により発泡モデルは瞬時に蒸発して消失し、溶融金属は元の位置を占めて冷却して固化します。

性能特性

パーティングラインなし、バリなし: 一体型モデルのため、鋳物には従来の砂型鋳造に見られるパーティングラインがなく、その結果、より高い精度とより完全な外観が得られます。

-一体成形: 当初は複数の部品の溶接や組み立てが必要だった複雑な構造を 1 回の注入で単一部品に成形できるため、構造強度と密閉性が大幅に確保されます。

アプリケーション

自動車エンジンのインテークマニホールド、複雑なポンプやバルブ本体、従来のプロセスでは砂中子の製造が難しい部品など。

ほとんどの場合、鋳造後に製造された青銅鋳物は直接使用することができず、最終的な使用要件を満たすために精密な機械加工が必要になります。リマシニング センターは、最終的な機能寸法を実現します。-

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